Традиционните техники за рязане включват пламъчно рязане, плазмено рязане, рязане с водна струя, рязане с тел и щанцоване и др. Машината за фибролазерно рязане, като нова техника през последните години, е да облъчи обработвания детайл с лазерен лъч с висока енергийна плътност, да го разтопи чрез нагряване и след това да използва газ под високо налягане за издухване на шлаката, за да образува прорез. Машината за лазерно рязане има следните предимства.
1. Прорезът е тесен, прецизността е висока, грапавостта на прореза е добра и няма нужда от повторна обработка в последващия процес след рязане.
2. Самата система за лазерна обработка е компютърна система, която може лесно да се настройва и модифицира и е подходяща за персонализирана обработка, особено за някои детайли от ламарина със сложни контури и форми. Партидите са големи, а жизненият цикъл на продукта не е дълъг. От гледна точка на технологиите, икономическите разходи и времето, производството на матрици не е рентабилно, а лазерното рязане е особено предимство.
3. Лазерната обработка има висока енергийна плътност, кратко време на действие, малка зона на топлинно въздействие, малка термична деформация и малко термично напрежение. Освен това, лазерът е немеханична контактна обработка, която не оказва механично напрежение върху детайла и е подходяща за прецизна обработка.
4. Високата енергийна плътност на лазера е достатъчна, за да разтопи всеки метал, особено подходяща за обработка на някои материали с висока твърдост, висока крехкост и висока точка на топене, които са трудни за обработка с други техники.
5. Ниски разходи за обработка. Еднократната инвестиция в оборудване е по-скъпа, но непрекъснатата и мащабна обработка в крайна сметка намалява разходите за обработка на всяка част.
6. Лазерът обработва безконтактно, с ниска инерция и висока скорост на обработка. В сътрудничество със софтуерното програмиране на системата за числено управление CAD/CAM, това спестява време и е удобно, а общата ефективност е висока.
7. Лазерът има висока степен на автоматизация, може да бъде напълно затворен за обработка, не замърсява и има нисък шум, което значително подобрява работната среда на операторите.
Време на публикуване: 23 април 2023 г.
